Por qué tus preparadores caminan más de lo que preparan — y cómo solucionarlo sin cambiar de WMS

Pregunta a un responsable de almacén qué hacen sus preparadores durante todo el día y te responderá «preparan pedidos». Mídelo, y la respuesta cambia: en una preparación manual clásica, el 50 al 60 % del tiempo de un

preparador se dedica a caminar entre ubicaciones, no a recoger. El escaneo, la recogida, el depósito en la caja — la parte que realmente crea valor — solo representa una minoría del puesto.

Esta diferencia es el primer factor de productividad en la mayoría de los almacenes, y suele quedar sin explotar porque parece un coste fijo ligado al edificio.

Pero no lo es.

¿De dónde viene todo este caminar?

La distancia recorrida no es un problema, sino tres problemas que se suman:

- Preparación pedido a pedido. Cada pedido se convierte en un trayecto completo, incluso cuando tres pedidos consecutivos pasan por los mismos pasillos.

- Un enrutamiento ingenuo. La lista de picking se ordena por código de ubicación, que sigue la numeración de los racks en lugar del camino físico más corto. Añade pasillos de sentido único, cruces bloqueados o zonas

prioritarias para las carretillas, y el recorrido «ordenado» da varios rodeos.

- Un slotting desactualizado. Las referencias de alta rotación se colocaron inteligentemente hace tres años. El surtido ha cambiado, la estacionalidad también, y los artículos A ahora están al fondo de un pasillo B.

Ninguno de estos tres puntos aparece como un error. El pedido sale, el indicador marca «a tiempo», y los kilómetros de más se absorben silenciosamente en la plantilla y las horas extra.

¿Por qué el WMS no resuelve el problema?

Un WMS es excelente para saber qué hay dónde y quién debe ir a buscarlo. Generalmente no está diseñado para responder en qué orden, por qué camino, agrupado con qué otros pedidos. En la mayoría de los WMS, el

enrutamiento es un ordenamiento, no una optimización, y no tiene ningún modelo de tu suelo real — distancias, obstáculos, normas de circulación, o el hecho de que el pasillo 14 está cerrado los martes por la mañana para el reabastecimiento.

Cambiar de WMS para obtener un mejor enrutamiento es un proyecto de dos años y muchos riesgos, para una funcionalidad que está en el margen de lo que hace un WMS. La vía pragmática es una capa adicional: mantener el WMS

como sistema de referencia y dejar que un motor dedicado tome la lista de picking, aplique un modelo real del sitio y devuelva una secuencia de tareas optimizada.

Qué reduce realmente las distancias

Tres palancas, ordenadas por rapidez de retorno de inversión:

1. Optimización de rutas de preparación

Da al motor un gemelo digital del sitio — pasillos, distancias, sentidos únicos, zonas prioritarias — y deja que calcule el camino permitido más corto para cada tarea, en lugar de un ordenamiento por código de ubicación. Solo esta palanca

suele aportar una reducción del 5 al 20 % de las distancias recorridas, según las restricciones de circulación. No requiere ninguna modificación del layout ni de la forma en que llegan los pedidos.

2. Agrupación de pedidos

En lugar de un pedido por trayecto, agrupa los pedidos que comparten pasillos en una sola misión multi-pedido, con un escenario de recogida adaptado a tus contenedores y restricciones de clasificación. El número de trayectos baja, el volumen preparado por hora sube y el crecimiento de la actividad e-commerce se absorbe sin añadir preparadores proporcionalmente.

3. Slotting inteligente

Una vez modelados los flujos, el mismo gemelo digital permite volver a colocar los artículos en su sitio correcto: las altas rotaciones cerca de las zonas de salida, las referencias que suelen pedirse juntas en los mismos pasillos, las previsiones de venta integradas antes de la temporada y no después. Con esta palanca, se observa hasta un 30 % menos de distancias en la preparación y hasta un 15 % menos de movimientos de carretillas en el reabastecimiento.

¿A qué equivale un 15 % en el terreno?

Tomemos un sitio con 40 preparadores, 7 horas efectivas por turno, de las cuales el 55 % se pasa caminando. Esto representa unas 154 horas de caminata al día. Reducir las distancias un 15 % libera 23 horas al día, el equivalente a tres puestos a tiempo completo — sin despidos, sin robots, sin un metro cuadrado más.

Estas horas se reflejan en un cut-off más tardío, picos absorbidos sin interinos o, simplemente, menos fatiga al final del turno.

¿Por dónde empezar?

1. Mide antes de optimizar. Una semana de datos de picking basta para calcular las distancias reales recorridas y detectar los trayectos innecesarios.

2. Modela el sitio tal como es, con sus restricciones reales de circulación — no el plano original.

3. Empieza por el enrutamiento, que no afecta ni al layout ni a los procesos, y añade la agrupación y el slotting una vez se hayan constatado los primeros ahorros.

La cuestión no es si tus preparadores caminan demasiado. Caminan demasiado. La cuestión es cuántos de esos kilómetros puedes recuperar sin tocar tu WMS.

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