Porque é que os seus preparadores caminham mais do que preparam — e como resolver isso sem mudar de WMS

Pergunte a um responsável de armazém o que fazem os seus preparadores durante o dia, ele responderá «preparam encomendas». Meça, e a resposta muda: numa preparação manual clássica, 50 a 60% do tempo de um

preparador é passado a caminhar entre localizações, não a recolher. O scan, a recolha, a colocação no contentor — a parte que realmente cria valor — representa apenas uma minoria da função.

Esta diferença é o principal fator de produtividade na maioria dos armazéns, e geralmente permanece inexplorado porque parece um custo fixo associado ao edifício.

Mas não é.

De onde vem toda esta deslocação

A distância percorrida não é um problema, mas sim três problemas acumulados:

- Preparação encomenda a encomenda. Cada encomenda torna-se um percurso completo, mesmo quando três encomendas consecutivas passam pelos mesmos corredores.

- Um roteamento ingênuo. A lista de picking é ordenada por código de localização, que segue a numeração das estantes em vez do percurso físico mais curto. Some corredores de sentido único, passagens bloqueadas ou zonas

prioritárias para empilhadores, e o percurso «ordenado» faz várias inversões de marcha.

- Um slotting desajustado. As referências de alta rotação foram colocadas de forma inteligente há três anos. O sortido mudou, a sazonalidade também, e os artigos A agora estão no fundo de um corredor B.

Nenhum destes três pontos aparece como um erro. A encomenda sai, o indicador mostra «a tempo», e os quilómetros a mais são absorvidos silenciosamente nos recursos humanos e nas horas extraordinárias.

Porque é que o WMS não resolve o problema

Um WMS é excelente para saber o que está onde, e quem deve ir buscar. Geralmente não foi concebido para responder em que ordem, por que percurso, agrupado com que outras encomendas. Na maioria dos WMS, o

roteamento é uma ordenação, não uma otimização, e não tem qualquer modelo do seu piso real — distâncias, obstáculos, regras de circulação, ou o facto de o corredor 14 estar fechado à terça-feira de manhã para reabastecimento.

Mudar de WMS para obter um melhor roteamento é um projeto de dois anos e muitos riscos, para uma funcionalidade que está na margem do que um WMS deve fazer. A via pragmática é uma camada adicional: manter o WMS

como sistema de referência, e deixar um motor dedicado receber a lista de picking, aplicar-lhe um modelo real do local, e devolver uma sequência de tarefas otimizada.

O que realmente reduz as distâncias

Três fatores, por ordem de rapidez de retorno do investimento:

1. Otimização dos percursos de preparação

Dê ao motor um gémeo digital do local — corredores, distâncias, sentidos únicos, zonas prioritárias — e deixe-o calcular o percurso permitido mais curto para cada tarefa, em vez de uma ordenação por código de localização. Só este fator

traz normalmente uma redução de 5 a 20% das distâncias percorridas, dependendo das restrições de circulação. Não exige qualquer alteração ao layout nem à forma como as encomendas chegam.

2. Agrupamento de encomendas

Em vez de uma encomenda por percurso, agrupe as encomendas que partilham corredores numa única missão multi-encomendas, com um cenário de recolha adaptado aos seus contentores e restrições de triagem. O número de percursos diminui, o volume preparado por hora aumenta, e o crescimento da atividade e-commerce é absorvido sem aumentar proporcionalmente o número de preparadores.

3. Slotting inteligente

Uma vez modelados os fluxos, o mesmo gémeo digital permite recolocar os artigos no sítio certo: as altas rotações perto das zonas de expedição, as referências frequentemente encomendadas em conjunto nos mesmos corredores, as previsões de vendas integradas antes da época e não depois. Com este fator, observa-se até 30% de redução nas distâncias de preparação e até 15% menos movimentos de empilhadores no reabastecimento.

Como se traduzem 15% no terreno

Vejamos um local com 40 preparadores, 7 horas efetivas por turno, dos quais 55% passados a caminhar. Isto representa cerca de 154 horas de deslocação por dia. Reduzir as distâncias em 15% liberta 23 horas por dia, o equivalente a três turnos a tempo inteiro — sem despedimentos, sem robôs, sem mais um metro quadrado.

Estas horas refletem-se num cut-off mais tardio, picos absorvidos sem recurso a temporários, ou simplesmente menos fadiga no final do turno.

Por onde começar:

1. Meça antes de otimizar. Uma semana de dados de picking é suficiente para calcular as distâncias reais percorridas e identificar os percursos redundantes.

2. Modele o local como ele é, com as suas restrições reais de circulação — não o plano original.

3. Comece pelo roteamento, que não mexe nem no layout nem nos processos, depois adicione o agrupamento e o slotting assim que vir os primeiros ganhos.

A questão não é saber se os seus preparadores caminham demais. Eles caminham demais. A questão é saber quantos desses quilómetros pode recuperar sem mexer no seu WMS.

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